Phénomène autrefois marginal, la modernisation (également appellée « retrofit ») est solution adoptée même par les plus grands fabricants . Cette offre concerne essentiellement les instruments de caractérisation mécanique (machines universelles d’essais, bancs de flexion, bancs de chocs) mais peut s’appliquer à tout matériel de laboratoire.

INTRODUCTION

Comme tout produit, un instrument de mesure a une durée de vie technique et marketing bien définie. Une durée de vie technique, car les composants d’un banc de mesure connaissent une obsolescence de plus en plus rapide. Une durée de vie marketing, car nombreuses sont les sociétés qui n’assurent plus de suivi sur des instruments dès lors qu’ils ont atteint un âge avancé (très variable selon les fabricants). 

Généralement, lors de la panne irrémédiable d’un instrument de mesure, un responsable pense à renouveler à l’identique. Pourtant, une autre solution existe : moderniser cet instrument de mesure. 

COMPOSANTS D’UN INTRUMENT DE MESURE

Une modernisation vise à remplacer tous les éléments obsolètes et/ou dysfonctionnant et à rajouter si possible les besoins nouveaux. Un instrument de mesure est constitué :

A) d'un bâti mécanique qui est souvent dimensionné avec un coefficient de sécurité qui le rend toujours opérant même après plusieurs décennies.

B) d'un ensemble électronique (pilotage, acquisition) qui est, avec l’interface homme/ machine (IHM), la partie devennant rapidement obsolète. La panne de cet ensemble peut être critique dès lors que l’instrument est ancien. Ce phénomène est notamment vrai depuis la mise en application en 2005 de la directive européenne RoHS qui vise à éliminer certaines substances dangereuses présentes dans les composants électroniques.

C) de capteurs, qui vieillissent plus ou moins bien selon leur utilisation.

D) d'une IHM. Cette partie  vieillit par saut, selon les avancées technologiques (table traçante → écran LCD → écran tactile).

CAS D’UNE MACHINE UNIVERSELLE D’ESSAIS

Etape 1 (chez le client) : Analyse de la machine et des besoins réels. Elaboration d’un cahier des charges simplifié. Etape primordiale pour le choix des composants et pour le développement du logiciel dédié. Devis effectué et l’accord du client est transmis à notre service commercial.

Etape 2 : La machine est expédiée en nos locaux. Toutes les électroniques sont enlevées. Le développement du logiciel est lancé selon le cahier des charges du client.

Etape 3 : Test des capteurs (force, déplacement, sécurité). Si un capteur de force est endommagé, il peut être remplacé avec l’accord du client. Les autres capteurs sont remplacés en cas de doute sur la fiabilité ou la communication avec les autres systèmes.

Etape 4 : Implantation des nouvelles électroniques et des périphériques. Ces derniers sont souvent déjà utilisés sur nos propres instruments de mesure.

Etape 5 : Cablage électrique des divers éléments implantés.

Etape 6 : Vérification du fonctionnement de l’électronique avec le logiciel dédié.

Etape 7 : Etalonnage des capteurs puis expédition de la machine modernisée chez le client. Une date de mise en route/formation est prise.

Etape 8 (chez le client) : Mise en route et formation. Un technicien spécialisé intervient, teste la machine et forme (agrément formateur) le ou les utilisateurs.

CONCLUSION

Il très simple de moderniser une machine. Le délai dépend du cahier des charges. L’approvisionnement des composants demande en moyenne cinq semaines. L’intervention demande de 1 à 2 semaines. Le coût dépend des demandes et du type de machine de tests. Afin de proposer un coût attractif, nous utilisons les mêmes composants que nos instruments de gamme, et notre plateforme de développement logiciel est basée sur du langage objet. En général, une machine modernisée coûte entre 15 et 45% du prix d’un équipement neuf !!!

En cas de question sur la faisabilité technique d’une modernisation sur l’un de vos instruments, contactez notre équipe au 33(0) 466 922 060 ou par email à en vous rendant sur la page Nous Contacter.